Керамзит

Лёгкий керамзитовый заполнитель, который обычно используется в производстве блоков, плит, геотехнических насыпей, лёгкого бетона, систем водоподготовки, гидропоники и гидрокультуры.

Керамзи́т (греч. kéramos — глина) — искусственный пористый заполнитель, получаемый путём обжига легкоплавких глинистых пород при высоких температурах. Его основное назначение — использование в качестве лёгкого заполнителя для лёгких бетонов, а также тепло- и звукоизоляционных засыпок в строительстве. Керамзит — базовый материал для массового индустриального строительства, оптимальный по балансу «вес — прочность —тепло — цена».

История производства керамзита

Известно с древнейших времён что глины способны вспучиваться при обжиге. В керамическом производстве этот эффект часто проявлялся самопроизвольно — в виде пузырей, вздутий и других дефектов изделий, возникающих в процессе обжига.

Одним из первых, кто осознанно попытался использовать вспучивание глин для создания лёгкого строительного материала, был российский мастер-самоучка Ф. Ф. Собесский, начавший опыты в начале XX века. В 1913—1918 годах аналогичные исследования проводились в США, где из обожжённой вспученной глины и сланцев начали получать искусственные пористые заполнители для лёгких бетонов.

В 1918 году в США было запатентовано и запущено в промышленное производство первое вспученное сланцевое заполнительное сырьё под торговым названием Haydite. Его изобретателем является Стивен Дж. Хейд (англ. Stephen J. Hayde), получивший патент US 1 255 878 «Process of Manufacturing Concrete Aggregate» на технологию получения лёгкого пористого заполнителя путём обжига сланцев и глин при высокой температуре. Бетон, изготовленный с использованием Haydite, весил на 28—47 % меньше по сравнению с обычным бетоном из песка и гравия, и тем не менее достигал сопоставимой прочности при равном содержании цемента. Изоляционная способность лёгких бетонов на таком заполнителе оказалась в три— четыре раза выше, чем у обычного бетона.

В СССР систематические исследования в этой области начались в 1928 году. Работы велись Е. В. Костырко и П. А. Пшеницыным, а само вспученное зернистое сырьё по предложению Г. Б. Красина получило название «керамзит».

Тема производства керамзита привлекла внимание многих учёных, которые пытались объяснить природу вспучивания глин с точки зрения физико-химических процессов. В 1936—1938 годах, по инициативе ряда исследователей, в посёлке Воронцово под Москвой была построена опытная установка, где в туннельной печи пытались получить керамзитовый щебень из вспученного глиняного кирпича.

Эксперимент показал, что туннельные печи непригодны для получения качественного керамзита: процесс оказался технически сложным и экономически нецелесообразным. Их заменили вращающейся печью с выносной полугазовой топкой, однако и эта схема не обеспечила требуемого температурного режима — в зоне обжига отсутствовал необходимый высокотемпературный очаг. После длительных безуспешных попыток работы в Воронцове были прекращены.

Тем временем развивавшееся индустриальное строительство в СССР создало острую потребность в массовом выпуске лёгких и эффективных заполнителей, пригодных для сборного домостроения. В 1946—1957 годах Институт строительной техники Академии архитектуры СССР под руководством С. П. Онацкого разработал промышленную технологию производства керамзита. Она была испытана на опытном заводе в Ленинграде, при этом исследованы десятки месторождений глин по всей стране: от парсуковских глин Подмосковья до кембрийских глин Ленинградской области.

На основе полученного сырья был изготовлен керамзитовый гравий и песок насыпной плотностью 250—800 кг/м³. Из них изготовили широкий диапазон керамзитобетонов с плотностью от 400 до 1800 кг/м³ и прочностью от 15—50 до 500 кг/см² — пригодных как для теплоизоляции, так и для несущих конструкций.

С 1950 года по 1957 год, при участии различных проектных и строительных организаций, были построены первые керамзитовые заводы в Москве (действующее ЗАО «Керамзит») и Волжском (закрыт в 2000-х годах). Параллельно создавались специализированные машины и типовые проекты производственных цехов (вращающиеся печи, резательные устройства, вальцы и др.) производительностью 50—200 тысяч м³ керамзита в год.

В 1958—1969 годах, благодаря координированной работе отраслевых институтов, проектных организаций и строителей, в СССР было построено около 150 керамзитовых предприятий общей мощностью свыше 12 млн м³ в год. Это позволило стране занять первое место в мире по объёму производства керамзита и сформировать новую отрасль строительной промышленности.

Значительный вклад в развитие технологии лёгких бетонов и применение керамзита внесли Григорий Филиппович Кузнецов и его научная школа, а также фундаментальные исследования Петра Петровича Будникова, Александра Александровича Байкова, Дмитрия Степановича Белянкина, Михаила Александровича Павлова и других учёных-материаловедов. Проблемами керамзитобетона занимались Анатолий Иванович Ваганов, Николай Алексеевич Корнев, Владимир Михайлович Москвин, Самуил Ефимович Фрайфельд, Григорий Абрамович Бужевич и многие другие исследователи.

К началу 1970-х годов в СССР сложилось широкое научно-производственное сообщество, занимавшееся вопросами сырья, технологии и применения керамзита. В 1963 году был создан специализированный научно-исследовательский институт — НИИ Керамзит, который координировал и развивал исследования в этой области. За последующие десятилетия было опубликовано более 300 научных работ, посвящённых керамзиту и керамзитобетону.

С начала 1970-х годов производство керамзита в СССР перешло от стадии становления к этапу стабильно работающей отрасли. Керамзит стал одним из ключевых заполнителей для крупнопанельного домостроения, а заводы начали строиться не только при домостроительных комбинатах, но и как самостоятельные предприятия.

К середине 1980-х годов в СССР действовало более 180 керамзитовых заводов общей мощностью около 20 млн м³ продукции в год. Материал применялся в панельном и монолитном строительстве, для теплоизоляции кровель, стен и перекрытий, а также в производстве керамзитобетонных блоков и панелей. Параллельно велись исследования по снижению энергоёмкости обжига, совершенствованию вращающихся печей и использованию местных сырьевых баз.

Распад СССР привёл к резкому снижению темпов жилищного строительства, разрыву производственных цепочек и остановке части предприятий. В 1990-х годах выпуск керамзита в России упал в 5-7 раз по сравнению с 1985 годом, многие заводы были законсервированы или перепрофилированы. В этот период керамзит частично вытесняли более дешёвые материалы — шлакопемза, строительные отходы, пенополистирол.

В 2000-е годы рост малоэтажного домостроения, развитие агротехники и появление частного сектора в строительстве стимулировали новый спрос на керамзит. Началась модернизация оборудования на действующих заводах, появились линии по выпуску керамзитобетонных блоков и стеновых панелей, на рынок вернулись производители с советской технологической базой.

В 2010-х — 2020-х годах отрасль стала ориентироваться на энергоэффективные стандарты и экологичные материалы. Керамзит снова востребован как негорючий, долговечный и полностью минеральный заполнитель. Параллельно развивается экспорт, прежде всего в страны ЕАЭС, Европу и Израиль. Керамзит активно применяется в:

• монолитно-каркасном и модульном домостроении,
• энергоэффективных стеновых блоках,
• зелёных кровлях и дренажных системах,
• тепличных и агротехнических комплексах,
• гидропонике, урбан-ландшафте и городском озеленении.

Современные заводы используют не только традиционные вращающиеся печи, но и технологии с пониженным энергопотреблением, а также автоматизированные системы сортировки и фасовки.

К началу 2020-х годов Россия вошла в число крупнейших производителей керамзита в Европе, уступая по объёму только Турции и Италии, но сохраняя лидирующие позиции по сырьевым запасам и площади действующих месторождений.

Терминология и классификация

Гранулы керамзита

Способность глин вспучиваться при быстром обжиге в определённых условиях представляет собой одно из важнейших их физико-химических свойств. В результате такого процесса образуется лёгкий, пористый материал с мелкоячеистой структурой, который, наряду с малым удельным весом обладает достаточно высокой прочностью и хорошими теплоизоляционными характеристиками.

Материал, получаемый при обжиге глинистого сырья с формированием ячеистой структуры, получил название «керамзит». В отличие от традиционных керамических изделий — плотных, пористых или пустотелых — керамзит представляет собой именно вспученную массу, а не сформированное изделие. Термин закрепился сначала в СССР, а затем и в ряде других стран, поскольку подчёркивает родство с керамикой и стеклом, а также указывает не на способы получения или сферу применения, а на исходное сырьё, механизм образования и свойства конечного продукта. Такой подход позволяет свободно развивать технологию и расширять области использования материала.

Следует особенно подчеркнуть: слово «керамзит» обозначает не готовое изделие, а именно вспученную глинистую массу. Названия готовой продукции образуются по техническому принципу «материал + тип изделия», например: керамзитовый гравий, керамзитовый песок, керамзитовый щебень, керамзитовые блоки и т. д..

Опыт эксплуатации материала показывает, что методы получения керамзита, его технологические параметры и сферы применения могут меняться и развиваться. Первоначально вспучивание глин осуществлялось в горнах периодического действия и туннельных печах, затем появились вращающиеся печи, аппараты с принудительной тягой воздуха, а в дальнейшем — двухбарабанные печи, печи кипящего слоя, шахтные установки и другие способы.

Несмотря на разнообразие оборудования и технологических схем, природа процесса остаётся неизменной: вспучивание глинистого сырья при высокотемпературном обжиге. Именно эта физико-химическая основа позволяет выделять керамзит в самостоятельный класс материалов с устойчивыми характеристиками — так же, как, например, сталь остаётся сталью независимо от варианта плавки.

Вместе с тем каждый производственный метод даёт различный тип продукта. Например:

• в горнах и туннельных печах получают монолитные кусковые массы;
• в капсулированных формах — изделия заданной геометрии;
• во вращающихся печах и в кипящем слое — гранулированный материал округлой или гравиевидной формы со спёкшейся оболочкой.

С точки зрения промышленной классификации выделяют следующие разновидности:

1. Керамзитовый гравий — округлые или гравиевидные гранулы размером 5—40 мм, получаемые во вращающихся печах, кипящем слое и др.; применяется как заполнитель лёгких бетонов.
2. Керамзитовый щебень — угловатые зерна 5—40 мм, образующиеся при дроблении крупных кусков вспученной массы.
3. Керамзитовый песок гравелистой формы — частицы 0,15—5 мм со спекшейся оболочкой, получаемые обжигом мелкого глинистого сырья.
4. Керамзитовый песок дроблёный — тот же размерный диапазон, но стадия дробления заменяет вспучивание мелких фракций.
5. Керамзитовые изделия — блоки, плиты, оболочки и др., формуемые и вспучиваемые в готовом виде.

Несмотря на постоянный прогресс оборудования, суть технологии остаётся прежней. В последние десятилетия разработаны новые методы — вибрационный, циркуляционный, распылительный, — и они вводятся в промышленную практику наряду с традиционными. Дальнейшее развитие керамзитового производства связано с поиском оптимальных способов вспучивания, совершенствованием терминологии и уточнением классификации, что позволяет расширять технические возможности материала. Модификация технологий производства керамзита связана с задачами строительства. Керамзит является основой керамзитобетона, к которому предъявляются всё более высокие требования.

Сырьё для производства керамзита

Сухая глина

Керамзит изготавливают из легкоплавких глинистых пород, которые при быстром обжиге способны вспучиваться, образуя пористую структуру. В процессе нагрева (обычно 1050—1250 °C) глина размягчается, внутри выделяются газы, и сырьё увеличивается в объёме, формируя лёгкий ячеистый материал. Это свойство является основой технологии и главным критерием пригодности глины.

Пригодность сырья определяется двумя группами свойств:

• Физико-механические — влажность, пластичность, однородность, наличие включений (определяют способ подготовки: сухой, пластический, мокрый).
• Физико-химические — минералогический и химический состав, степень дисперсности, пиропластичность (определяют качество вспучивания и структуру керамзита).

Основной показатель — коэффициент вспучивания (k), показывающий, во сколько раз увеличивается объём сырья после обжига.

Глины классифицируют по k:

• слабовспучивающиеся — k < 2,5
• средневспучивающиеся — 2,5-4,5
• хорошо вспучивающиеся — > 4,5

Чем выше k, тем легче керамзит и выгоднее его использование. Однако для конструкционных лёгких бетонов допускаются и глины с низким k, при условии введения добавок, повышающих газообразование или уменьшающих плотность.

Глины, применяемые для керамзита, в большинстве случаев являются вторичными осадочными породами — морскими, озёрными, аллювиальными. Наиболее ценно сырьё тонкодисперсного и однородного состава, с равномерным распределением минералов и примесей. Одним из лучших типов считаются глины, богатые монтмориллонитом: они дают наибольшую степень вспучивания. Каолинитовые глины, наоборот, менее пригодны из-за высокой температуры размягчения.

Качество глины оценивается по совокупности признаков: генезис, внешний вид, минералогия, гранулометрия, содержание кварца и карбонатов, интервал вспучивания, огнеупорность, наличие органики. Небольшие количества гумуса, солей или оксидов железа могут положительно влиять на газообразование при обжиге. Крупные карбонатные и кремнистые включения — наоборот, ухудшают структуру керамзита.

Таким образом, технологическая ценность глинистого сырья определяется не одним параметром, а сочетанием факторов, влияющих на конечные свойства керамзита — плотность, прочность, теплопроводность и экономичность производства.

Физико-химические процессы образования керамзита

Керамзит образуется, когда быстрый обжиг синхронизирует три вещи — достаточное и «своевременное» газовыделение, вязкость расплава в рабочем окне и пониженное поверхностное натяжение. Источники газов многообразны, но почти всегда решающими оказываются продукты восстановления железа и остаточная вода минералов; химический состав задаёт температуру и ширину «окна», а дисперсность и микроструктура — число центров пор. Управляя составом (щёлочи, FeO/CaO против избытка грубого SiO₂), средой (нейтральная/восстановительная), скоростью/ступенчатостью нагрева и небольшими добавками, получают стабильное вспучивание с мелкой закрытой пористостью и низкой плотностью.

Способность глинистого сырья вспучиваться при обжиге определяется не одним, а совокупностью факторов: химическим, минералогическим и гранулометрическим составом. Эти параметры взаимосвязаны, поэтому их нельзя оценивать изолированно.

• Химический состав задаёт диапазон температур и вязкость расплава, в котором газовая фаза способна образовать устойчивую пористую структуру.
• Минералогический состав определяет источники газообразования — межслоевую воду, разложение солей, оксидов железа, органики и др.
• Гранулометрический состав влияет на скорость термореакций и равномерность структуры: чем мельче фракция, тем легче получить однородный керамзит.

Лучше всего вспучиваются тонкодисперсные глины с преобладанием монтмориллонита и гидрослюд, при небольшом содержании каолинита и свободного кварца. Наоборот, сырьё с большим количеством крупнозернистых инертных частиц (кварца, полевых шпатов) практически не вспучивается.

Слабо вспучивающиеся глины можно улучшить технологически:

• удалением крупной фракции (отмучивание, классификация);
• введением органических или железистых добавок, усиливающих газообразование.

Такое обогащение нередко переводит породу в категорию хорошо вспучивающейся.

Основы технологии производства керамзита

Вспученный пористый керамзит в составе керамзитобетона

Технология получения керамзита основана на способности определённых глинистых пород вспучиваться при обжиге. Процесс вспучивания происходит тогда, когда внутри размягчённой массы образуются и расширяются газовые пузыри. Для этого необходимо одновременное действие трёх групп факторов: газообразование, оптимальная вязкость расплава и благоприятные поверхностные явления, позволяющие пузырькам расти, не разрушаясь.

Газовая фаза формируется из нескольких источников: остаточной влаги, конституционной воды глинистых минералов, продуктов разложения карбонатов и сульфатов, окисления органических примесей, а также восстановительных реакций с участием окислов железа. Количественный состав газов и момент их выделения зависят от скорости нагрева, химико-минералогического состава глины и характера газовой среды в печи.

Расплавленная масса должна иметь определённую вязкость: если она слишком густая, пузырьки не смогут увеличиваться; если слишком жидкая — газ уйдёт, и вспучивания не произойдёт. На вязкость влияют содержание плавней (щелочные окислы, закись железа, кальций), температура обжига и скорость перехода минералов в стеклофазу.

Поверхностное натяжение также играет важную роль: оно определяет минимальный размер пузырька, который способен расти. Если поверхностное натяжение высокое, мелкие зародыши пор исчезают. Если оно снижено (например, за счёт железа или органических добавок), газовые ячейки развиваются активнее, формируя пористую структуру.

Таким образом, вспучивание происходит только при совпадении условий: выделение газов — в тот момент, когда масса становится пиропластичной, а её структура и поверхностные свойства позволяют пузырькам стабильно расти и не разрушаться.

Промышленное производство керамзита

Карьер. Добыча первичного сырья.

Организация и размещение предприятий по производству керамзита следует принципу максимальной эффективности сырьевой, топливно-энергетической и транспортной базы. Выбор местоположения предприятия должен обеспечивать минимальные логистические затраты на доставку глинистого сырья, удобное подключение к источникам топлива и электроэнергии, а также близкий рынок сбыта для готовой продукции.

Мощность завода определяется производительностью обжигового агрегата и годовым фондом его работы: типичные заводы ориентируются на выпуск порядка 200—400 тыс. м³ керамзитового гравия в год; меньшие производственные цехи — 100—200 тыс. м³.

Технологическая схема включает разработку карьера глины, приём и подготовку сырья, формование гранул, сушку и обжиг, а затем дробление/сортировку и складирование готовой продукции. При размещении предприятий важно учитывать доступ к основным ресурсам (сырьё, топливо, вода, транспорт), комплексность производственных площадей, перспективу развития и соблюдение экологических требований.

Технико-экономическая эффективность керамзита

Технико-экономическая эффективность керамзита складывается из трёх блоков:

1. его строительно-технические качества (малая плотность при достаточной прочности, форма и текстура зерна, обеспечивающие конструктивную эффективность);
2. показатели собственного производства, суммирующиеся в себестоимости;
3. эффект от применения в строительстве.

Качество и себестоимость производства керамзита зависит от всех трёх факторов.

Ключевое отличие керамзитового гравия от аглопорита и шлаковой пемзы — мелкоячеистая равномерная структура и округлые зёрна с прочной шероховатой коркой, что даёт высокую конструктивную эффективность за счёт сочетания высокой прочности при относительно малой плотности. Коэффициенты конструктивной эффективности бетонов на керамзите примерно вдвое выше, чем на аглопорите/шлакопемзе.

Сравнение керамзита с другими лёгкими наполнителями

	Керамзит	Шлаковая пемза	Аглопорит
Количество пор меньше 1 мм	>98 %	~30 %	~15 %
Доля мельчайших пор	~40 %	3-5 %	3-5 %

Практический вывод: из лёгкого керамзита (насыпной 250—500 кг/м³) получают конструктивно-теплоизоляционные бетоны марки 50 плотностью 750—1000 кг/м³ для крупнопанельного домостроения — недостижимые на других заполнителях. Даже при более высокой цене керамзита итоговая стоимость 1 м² керамзитобетонной стены зачастую ниже, чем на шлакопемзе/аглопорите. Однако при ухудшении качества керамзита (рост плотности, падение прочности) плотность бетона и стоимость растут, эффективность падает.

Экономика производства

Исторически себестоимость 1 м³ керамзита снижалась. В СССР — с ~10—20 руб. на старте до 5—6 руб. (в 1966 году), и в дальнейшем до — 3—4 руб. После нескольких денежных реформ (1991, 1993 и 1998 годы) в 2025 году цена 1 м³ керамзитового гравия составила в среднем от 2500 до 3600 рублей. Актуальные данные о себестоимости керамзита в открытом доступе не представлены.

Резервы снижения себестоимости: оптимизация мощностей, технологии, оборудования, прямых/косвенных расходов. Полевые маломощные установки оказались экономически проигрышными.

Зависимость себестоимости от увеличения мощности производства керамзита (актуально для советского периода)

Объём производства керамзита	Себестоимость
до 50 тыс. м³/год	13—8,7 руб./м³
50—100 тыс. м³/год	~7—10 руб./м³
101—200 тыс. м³/год	~6—9 руб./м³
>200 тыс. м³/год	~5—4 руб./м³

Промышленная практика в СССР, Российской Федерации и за рубежом подтвердила: лёгкие бетоны на пористых заполнителях дают прочные, долговечные, экономичные конструкции. Снижение веса бетона на каждые 10 % уменьшает стоимость изделий на ~3 %.

Применение в сборном домостроении: тоньше наружные стены (в 1,5—2 раза), легче элементы и здания, выше огнестойкость и теплозащита, меньше фундаменты и несущие, ниже трудоёмкость и стоимость монтажа, меньше расход стали/цемента и транспорта, короче сроки.

Производство керамзита в России

Пример оформления ГОСТ в СССР

В России керамзит производят из легкоплавких глинистых пород (глин, суглинков, сланцев) методом быстрого обжига во вращающихся печах с последующим вспучиванием сырья. Качество и номенклатура продукции регулируются действующими стандартами: базовым ГОСТ 9757-90 для гравия, щебня и песка из керамзита, а также межотраслевым ГОСТ 32496-2013 для пористых заполнителей в целом (общие требования к сырью, контролю качества и маркировке).

Отрасль опирается на разветвлённую сеть предприятий, исторически сформированную в регионах с доступной сырьевой базой и развитой стройиндустрией: Центральная Россия, Поволжье, Урал, Сибирь.

Типовой профиль завода — участок добычи сырья (карьер), подготовка шихты, обжиг в газо- или мазуто-топочных печах, дробление/грануляция, сортировка по фракциям и лабораторный контроль (насыпная плотность, прочность, водопоглощение, теплопроводность) по ГОСТ.

В отрасли действуют профильные объединения и экспертные центры, которые участвуют в разработке норм и методических рекомендаций. В частности, сообщается о деятельности Союза производителей керамзита и керамзитобетона (НО «СПКиК») и участии профильных НИИ в стандартизации и популяризации применения керамзита в энергоэффективном домостроении Москвы и регионов

Производственный ландшафт представлен как крупными, так и средними заводами: примером может служить АО «Алексинские строительные материалы» (Тульская область), где керамзит входит в линейку основной продукции; на страницах предприятия приведены сведения о выпускаемых фракциях и применении материала. Аналогичные производители действуют в Самарской, Рязанской, Ростовской областях, на Урале и в Сибири, ориентируясь на местный спрос и межрегиональные поставки.

Спрос формируется преимущественно жилищным и инфраструктурным строительством: керамзит применяется как заполнитель для конструктивно-теплоизоляционных керамзитобетонов (панели, перекрытия, блоки), как насыпной тепло- и звукоизолятор, а также в дорожном строительстве и благоустройстве. Профильные материалы городского строительного комплекса подчёркивают востребованность керамзита в энергоэффективных ограждающих конструкциях и капитальном ремонте.

Регулирование качества и оборота продукции осуществляется через обязательные требования стандартов (идентификация сырья, марки по насыпной плотности и прочности, испытания и приёмка партий). При проектировании и закупках заказчики и производители ориентируются на ГОСТ 9757-90 и ГОСТ 32496-2013 как на документы, задающие термины, показатели и методы контроля для российского рынка керамзита.

Блоки керамзитобетона, покрытые водозащитной штукатуркой.

Заводы-производители керамзита в России (примеры)

№	Предприятие	Регион
1.	Алексинский керамзитовый завод	Тульская область
2.	Серпуховский керамзитовый завод (СКЗ)	Московская область
3.	Куровской завод керамзитового гравия	Курская область
4.	Красноярский керамзитовый комбинат	Красноярский край

Производство керамзита в мире

Объём и рынок

Массивные панели Blähton с лёгким пористым заполнителем из керамзита после производства хранятся на складе производителя в специальных контейнерах.

Сырьё для вспученных глинистых заполнителей у зарубежных производителей называется англ. Expanded clay — буквально «вспученная или расширенная глина» — общее название материала для получения керамзита. Коммерческое название этого вещества звучит как англ. Lightweight Expanded Clay Aggregate (LECA), буквально — «лёгкий вспученный глиняный заполнитель» или «лёгкий керамзитобетонный заполнитель». LECA — это распространённый промышленный термин для керамзитового гравия, применяемого при производстве бетона, строительстве, гидропонике и т. д. Вместе с этим LECA является зарегистрированным брендом производителя керамзита (торговая марка компании Saint-Gobain / Leca International).

Глобальный рынок LECA в денежном выражении в 2024 году оценивался примерно в 925 миллионов долларов США, с прогнозом достижения ~US$ 1 232 миллионов к 2031 году (среднегодовой темп роста (с учётом сложного процента англ. Compound Annual Growth Rate, CAGR) ~4 %).

Более широкая категория «expanded clay» (вспученная или расширенная глина) оценивается рынком в 3,19 млрд долларов США в 2024 году, с прогнозом роста до ~US$ 6,41 млрд к 2034 го́ду (CAGR ~7,2 %).

Основные драйверы:

• Рост урбанизации и, соответственно, спрос на «быстрые» строительные материалы;
• Спрос на лёгкие и энергоэффективные строительные материалы;
• Усиление экологических требований, в том числе необходимость соответствия строений международной системе сертификации экологичных и энергоэффективных зданий англ. LEED (Leadership in Energy and Environmental Design).

В миссии компаний, занимающихся производством керамзита часто указано:

Повышение стандартов строительства за счёт предоставления передовых и экологичных строительных материалов.

Сектор керамзита и лёгких заполнителей (англ. lightweight aggregates) прогнозируется ростом с ~13,14 млрд US$ в 2025 году до ~15,52 млрд US$ к 2030 году (включая expanded clay и другие типы).

География и производители

Европейские компании играют заметную роль в производстве и продаже керамзита. LECA International заявляет о производственных мощностях в более чем 12 странах Европы (Дания, Швеция, Финляндия, Норвегия, Польша, Португалия и другие).

Метод производства почти одинаков в разных странах: добыча глины → подготовка шихты → вращающаяся печь → вспучивание гранул.

Активно идёт и внешняя торговля как сырьём, так и готовой продукцией. Согласно данным Всемирного банка/COMTRADE, в 2023 году Европейский союз импортировал экструдированный вермикулит, керамзит и вспененный шлак на сумму ~64,316 миллионов долларов США, Германия — ~38,421 миллионов долларов США.

Применение керамзита

В строительстве

Монтаж лёгких стен из керамзитобетона

Керамзит ценится в строительстве за низкую теплопроводность, прочность и стойкость к влаге и огню. Его используют при возведении жилых и промышленных зданий, в том числе многоэтажных, а также в конструкциях, где требуется малый вес материала.

Керамзит применяется как:

• насыпной утеплитель полов, чердаков, кровель;
• звукоизоляционный заполнитель перегородок;
• компонент лёгких стяжек и растворов;
• заполнитель в лёгких бетонах и блоках;
• материал обратной засыпки фундаментов между стенками опалубки и в места, где не залит бетон;
• подсыпка под стяжку при плавающих полах (сухая стяжка).

В растениеводстве и агротехнике

Самодельная гидропонная система с использованием керамзита

Керамзит используется в растениеводстве как многофункциональный минеральный материал, улучшающий структуру почвы и условия для роста растений. На дно цветочных горшков и контейнеров его укладывают как дренаж, предотвращающий застой воды и загнивание корней. При внесении в тяжёлые или глинистые почвы керамзит разрыхляет субстрат, делает его более воздухопроницаемым и водопроницаемым. В качестве мульчи гранулы наносят на поверхность почвы: они уменьшают испарение влаги, препятствуют образованию корки и подавляют рост сорняков.

Зимой керамзит используют для укрытия и утепления корневой системы садовых культур, включая розы, виноград и молодые деревья. Его сыпучая, сухая структура подходит и для хранения луковиц и клубней — материал поглощает излишки влаги и защищает посадочный материал от плесени. Благодаря способности накапливать и постепенно отдавать воду керамзит помогает стабилизировать микроклимат почвы, сглаживая перепады влажности. В высоких грядках и больших клумбах его применяют как лёгкий подслой, снижающий общий вес конструкции и улучшающий воздухообмен в зоне корней.

В гидропонике

сверху вниз:

• Корни салата, проросшие сквозь керамзит
  
• Рассада перцев и помидоров в гидропонной установке
  
• Гидропонная установка с наполнением керамзитом
  
• Капельный излучатель для расширения объёма керамзита

Керамзит мелких и средних фракций используют в гидропонике в качестве инертного, пористого, воздухопроницаемого субстрат для развития растений. Он обеспечивает корням опору, дренаж и аэрацию, почти не участвуя в химии раствора. Несмотря на стойкость и другие подходящие для гидропонного выращивания растений характеристик керамзита, гранулы нужно периодически промывать и обеззараживать.

К ключевым свойствам керамзита, подходящим для гидропоники являются:

• Низкая плотность (лёгкость);
• Развитая пористость;
• Малое водопоглощение «снаружи» при удержании влаги в капиллярах;
• Механическая стойкость гранул к многократным циклам увлажнения/сушки и стерилизации.

Для гидропоники обычно используют округлую гранулу 5—10 мм: она хорошо проветривается и не «цементируется» в горшке/корзинке. Идеальным размером гранул считается 2—6 мм, однако на практике используют смесь, куда входят и более крупные фракции (до 20—30 мм).

Перед запуском керамзит промывают от пыли, затем дезинфицируют (кипячение, пропаривание, растворы окислителей) — это снижает риск засоления и появления биоплёнок на поверхности гранул.

Керамзит совместим с большинством бытовых и промышленных систем: капельный полив, периодическое затопление (англ. ebb-and-flow), система глубокого водного культивирования (англ. DWC (Deep Water Culture) и другие. Российские образовательные программы по урбан-фермерству перечисляют керамзит среди базовых неорганических субстратов (рядом с перлитом и вермикулитом), применяемых в этих системах.

На керамзите успешно выращивают салаты, зелень, огурцы, томаты и другие культуры. В исследованиях по защищённому грунту керамзит нередко выступает как базовая или компонентная основа субстрата, обеспечивая стабильную водно-воздушную среду для корней. Субстрат из керамзита, по которому проходит питательный раствор, сопоставимы с почвой по урожайности. Отмечены так же более высокие урожаи в композитах на базе керамзита.

Достоинства и ограничения

Керамзит — универсальный строительный и агротехнический материал, сочетающий лёгкость, прочность, тепло- и звукоизоляционные свойства. Он востребован в частном и промышленном строительстве, дорожных работах, растениеводстве и гидропонике. Благодаря природному происхождению и долговечности керамзит остаётся одним из ключевых наполнителей в производстве лёгких бетонов и изоляционных систем.

Преимущества и недостатки керамзита и его использования

Преимущества	Ограничения
малый вес при достаточной прочности; экологическая безопасность (только глина и воздух); негорючесть и огнестойкость; долговечность, биостойкость; влагостойкость; доступность и универсальность; различные размеры, позволяющие использовать разные фракции в зависимости от задач; стойкость к замерзанию, грибку и грызунам.	требует защиты от цементной пыли при насыпном применении; при неправильном хранении впитывает влагу; цена выше, чем у шлаковой или известковой засыпки. хрупкость; накапливает продукты метаболизма растений, поэтому его надо периодически промывать.

Ссылки

• Керамзитобетон — материал для строительства качественного и безопасного жилья
• Применение керамзитобетона в строительстве — путь к энерго- и ресурсоэффективности, безопасности зданий и сооружений
• Керамзитовые заводы в России и объёмы производства